Materialise S.A.
Drukowanie 3d, skanowanie 3d, rapid prototyping, szybkie prototypowanie, reverse engineering, inżynieria odwrotna
Kontaktangaben:
Straße Belgijska 1, Bielany Wroclawskie
Polen, 55-040 Kobierzyce
Polen, 55-040 Kobierzyce
Opis działalności
Materialise S.A. jest pierwszym w Polsce kompleksowym centrum prototypowym, specjalizującym się w wykonywaniu w pełni funkcjonalnych prototypów. Jesteśmy firmą rozwiązującą Państwa problemy. Nasi doradcy są nastawieni na realizację założonych celów i osiąganie coraz lepszych wyników. Staramy się, aby efekty naszej pracy zawsze w pełni spełniały potrzeby i wytyczne każdego z naszych Klientów. Pierwszym krokiem do pełnego zadowolenia jest zorientowanie się w jego oczekiwaniach, w związku z czym konsultujemy się z każdym potencjalnym Klientem, zanim projekt zostanie wdrożony do realizacji. Dzięki temu jesteśmy w stanie zagwarantować dobór najbardziej odpowiednich metod i rozwiązań w dziedzinie rapid prototyping.
Korzystamy z wielu dostępnych technik rapid prototyping - czyli tworzenia prototypów i małych serii produkcyjnych za pośrednictwem tzw. technologii addytywnych – przyrostowych (drukowanie 3D). W zależności od docelowego produktu mamy możliwość zastosowania optymalnej metody dającej najlepsze odwzorowanie gotowego produktu, przy możliwie niskim koszcie wytworzenia. Techniki RP jakie stosujemy to:SLA (Stereolitografia) - polega na obrysowywaniu przekrojów na powierzchni płynnego polimeru, zestalanego wiązką lasera. Technologia ta jest obecnie jedną z najszerzej stosowanych technologii rapid prototyping do wykonywania modeli z tworzyw sztucznych. Stosuje się ją do wytwarzania części o gładkich powierzchniach, drobnych detalach, skomplikowanych geometrii, komponentów powlekanych w ramach procesu metalizacji oraz do testów rynkowych.
Jednym z największych atutów tej technologii jest wykorzystanie unikalnych maszyn Stereolitography Mammoth , których komory robocze mają wymiary 2100x680x800mm i pozwalają na wydruk jednoelementowych, dużych części w doskonałej jakości.
SLS (Selective Laser Sintering) – selektywne spiekanie proszków jest metodą przyrostową, dzięki której uzyskujemy w pełni funkcjonalne, najbardziej wytrzymałe i jednolite prototypy, bazujące na materiałach termoplastycznych PA 12, które wykazują się bardzo dobrymi parametrami wytrzymałościowymi, jak również wysoką wytrzymałością temperaturową do 130°C. W celu uzyskania bardziej szczegółowych informacji zapraszamy na naszą stronę internetową www.e-manufacturing.pl.
FDM (Fused Deposition Modeling) – modelowanie ciekłym tworzywem termoplastycznym w kierunku osi Z, warstwami od 0,1 mm do 0,33 mm z dokładnością 0,15 mm. Podstawowym materiałem termoplastycznym używanym do wykonywania prototypów w technologii FDM jest ABS-M30, o odpowiednich parametrach wytrzymałościowych do zastosowań konstrukcyjnych i odporności na działania wody i substancji chemicznych oraz wytrzymałości temperaturowej do 85°C.
Polyjet - w tej technologii prototyp budowany jest na specjalnej tacy, nad którą pracują głowice robocze dozujące materiał budulcowy. Poruszają się one po osi X, podobnie jak w zwykłej drukarce, dozując pojedynczą, bardzo cienką warstwę fotopolimeru. Po każdym nałożeniu warstwy żywicy zostaje ona utwardzona światłem UV. Dzięki temu nie ma konieczności dodatkowej obróbki, (utwardzania, moczenia itp.) niezbędnej przy stosowaniu innych technologii. Po zakończonym wydruku, materiał pomocniczy jest usuwany z gotowego wyrobu.
DMLS (Direct Metal Laser Sintering) - technologia DMLS bezpośredniego spajania proszków metali, jest najmłodszą techniką przyrostową umożliwiającą wykonywanie produktów bezpośrednio z zapisu cyfrowego CAD 3D, w materiałach metalicznych. Możliwe jest wytworzenie produktów różnych materiałów tj.: stal narzędziowa 1.2709, stal nierdzewna 1.4542, aluminium AlSi10Mg, a od września 2015 roku tytan TiAl6V4. Technologia umożliwia wykonanie bardzo precyzyjnych modeli prototypowych z w/w materiałów jak i w pełni funkcjonalnych i wytrzymałych wyrobów np.: narzędzi, czy elementów form wtryskowych, w tym z konformalnymi kanałami chłodzącymi. Największą zaletą stosowania technologii DMLS jest możliwość dowolnego prowadzenia kanałów wewnątrz formy, co z kolei umożliwia skuteczniejszą kontrolę temperatury formy i zwiększenie efektywności chłodzenia. Możliwe jest to dzięki budowie formy warstwa po warstwie – promień lasera spieka tylko te obszary, które mają zostać połączone z wcześniej nałożoną warstwą. Taki proces budowy gwarantuje przebieg kanałów w równej odległości od powierzchni formy, co daje możliwość równomiernej stabilizacji temperatury formy.
VC (Vacuum Casting) – zalewanie próżniowe form silikonowych. Technologia ta wykorzystywana jest do przygotowywania krótkich serii produkcyjnych od 25-50 sztuk. Szeroka gama poliuretanów pozwala na dobór odpowiedniego materiału z właściwościami fizycznymi zbliżonymi do termoplastów jakie mają być docelowo użyte.
CNC – wykonujemy również krótkie serie produkcyjne w materiałach metalicznych (aluminium, mosiądz, brąz, stal) oraz w tworzywach konstrukcyjnych (PE, PTFE) w tym celu wykorzystując nasze zaawansowane zaplecze techniczne.
FUSION 3000 – oferujemy Państwu również unikatową na skalę światową technologię wygładzania powierzchni modeli wykonanych w technologiach FDM i SLS. Dzięki zastosowaniu tej technologii, modele ulegają wygładzeniu, a ich powierzchnia staje się gładka i błyszcząca. Zanikają widoczne (typowe dla technik prototypowych) porowatości i nierówności powierzchni. Stan powierzchni upodabnia się do powierzchni detali uzyskiwanych w technologii wtrysku tworzywa sztucznego. Poddane tej obróbce modele charakteryzują się dużo większą elastycznością. Proces powoduje również, iż modele stają się całkowicie szczelne i odporne na działanie płynów i gazów. Proces prowadzi do bardzo dużej redukcji chropowatości powierzchni.
Skanowanie 3D – dzięki możliwości skanowania przestrzennego uzyskujemy model cyfrowy istniejącego detalu (technologia inżynierii odwrotnej). Na bazie tak uzyskanego modelu cyfrowego 3D jesteśmy w stanie przeprowadzić dowolne procesy edycji, zmian modelu a następnie wytworzenia w technologiach przyrostowych kopii zeskanowanego detalu. Ponadto nasze laboratorium pomiarów i skanowania 3D, jest wyposażone w mobilny system TRITOP służący do pomiarów optycznych obiektów o wielkości do 20 m, który w bardzo krótkim czasie z wysoką dokładnością wyznacza pozycję punktów oraz widoczne cechy detali.
Inżynieria odwrotna (reverse engineering) – jest to proces badania produktu w celu ustalenia jak on dokładnie działa, a także w jaki sposób i jakim kosztem został wykonany. Zazwyczaj prowadzony w celu zdobycia informacji niezbędnych do skonstruowania odpowiednika. Innym zastosowaniem jest porównanie lub zapewnienie współdziałania z własnymi produktami.
Korzystamy z wielu dostępnych technik rapid prototyping - czyli tworzenia prototypów i małych serii produkcyjnych za pośrednictwem tzw. technologii addytywnych – przyrostowych (drukowanie 3D). W zależności od docelowego produktu mamy możliwość zastosowania optymalnej metody dającej najlepsze odwzorowanie gotowego produktu, przy możliwie niskim koszcie wytworzenia. Techniki RP jakie stosujemy to:SLA (Stereolitografia) - polega na obrysowywaniu przekrojów na powierzchni płynnego polimeru, zestalanego wiązką lasera. Technologia ta jest obecnie jedną z najszerzej stosowanych technologii rapid prototyping do wykonywania modeli z tworzyw sztucznych. Stosuje się ją do wytwarzania części o gładkich powierzchniach, drobnych detalach, skomplikowanych geometrii, komponentów powlekanych w ramach procesu metalizacji oraz do testów rynkowych.
Jednym z największych atutów tej technologii jest wykorzystanie unikalnych maszyn Stereolitography Mammoth , których komory robocze mają wymiary 2100x680x800mm i pozwalają na wydruk jednoelementowych, dużych części w doskonałej jakości.
SLS (Selective Laser Sintering) – selektywne spiekanie proszków jest metodą przyrostową, dzięki której uzyskujemy w pełni funkcjonalne, najbardziej wytrzymałe i jednolite prototypy, bazujące na materiałach termoplastycznych PA 12, które wykazują się bardzo dobrymi parametrami wytrzymałościowymi, jak również wysoką wytrzymałością temperaturową do 130°C. W celu uzyskania bardziej szczegółowych informacji zapraszamy na naszą stronę internetową www.e-manufacturing.pl.
FDM (Fused Deposition Modeling) – modelowanie ciekłym tworzywem termoplastycznym w kierunku osi Z, warstwami od 0,1 mm do 0,33 mm z dokładnością 0,15 mm. Podstawowym materiałem termoplastycznym używanym do wykonywania prototypów w technologii FDM jest ABS-M30, o odpowiednich parametrach wytrzymałościowych do zastosowań konstrukcyjnych i odporności na działania wody i substancji chemicznych oraz wytrzymałości temperaturowej do 85°C.
Polyjet - w tej technologii prototyp budowany jest na specjalnej tacy, nad którą pracują głowice robocze dozujące materiał budulcowy. Poruszają się one po osi X, podobnie jak w zwykłej drukarce, dozując pojedynczą, bardzo cienką warstwę fotopolimeru. Po każdym nałożeniu warstwy żywicy zostaje ona utwardzona światłem UV. Dzięki temu nie ma konieczności dodatkowej obróbki, (utwardzania, moczenia itp.) niezbędnej przy stosowaniu innych technologii. Po zakończonym wydruku, materiał pomocniczy jest usuwany z gotowego wyrobu.
DMLS (Direct Metal Laser Sintering) - technologia DMLS bezpośredniego spajania proszków metali, jest najmłodszą techniką przyrostową umożliwiającą wykonywanie produktów bezpośrednio z zapisu cyfrowego CAD 3D, w materiałach metalicznych. Możliwe jest wytworzenie produktów różnych materiałów tj.: stal narzędziowa 1.2709, stal nierdzewna 1.4542, aluminium AlSi10Mg, a od września 2015 roku tytan TiAl6V4. Technologia umożliwia wykonanie bardzo precyzyjnych modeli prototypowych z w/w materiałów jak i w pełni funkcjonalnych i wytrzymałych wyrobów np.: narzędzi, czy elementów form wtryskowych, w tym z konformalnymi kanałami chłodzącymi. Największą zaletą stosowania technologii DMLS jest możliwość dowolnego prowadzenia kanałów wewnątrz formy, co z kolei umożliwia skuteczniejszą kontrolę temperatury formy i zwiększenie efektywności chłodzenia. Możliwe jest to dzięki budowie formy warstwa po warstwie – promień lasera spieka tylko te obszary, które mają zostać połączone z wcześniej nałożoną warstwą. Taki proces budowy gwarantuje przebieg kanałów w równej odległości od powierzchni formy, co daje możliwość równomiernej stabilizacji temperatury formy.
VC (Vacuum Casting) – zalewanie próżniowe form silikonowych. Technologia ta wykorzystywana jest do przygotowywania krótkich serii produkcyjnych od 25-50 sztuk. Szeroka gama poliuretanów pozwala na dobór odpowiedniego materiału z właściwościami fizycznymi zbliżonymi do termoplastów jakie mają być docelowo użyte.
CNC – wykonujemy również krótkie serie produkcyjne w materiałach metalicznych (aluminium, mosiądz, brąz, stal) oraz w tworzywach konstrukcyjnych (PE, PTFE) w tym celu wykorzystując nasze zaawansowane zaplecze techniczne.
FUSION 3000 – oferujemy Państwu również unikatową na skalę światową technologię wygładzania powierzchni modeli wykonanych w technologiach FDM i SLS. Dzięki zastosowaniu tej technologii, modele ulegają wygładzeniu, a ich powierzchnia staje się gładka i błyszcząca. Zanikają widoczne (typowe dla technik prototypowych) porowatości i nierówności powierzchni. Stan powierzchni upodabnia się do powierzchni detali uzyskiwanych w technologii wtrysku tworzywa sztucznego. Poddane tej obróbce modele charakteryzują się dużo większą elastycznością. Proces powoduje również, iż modele stają się całkowicie szczelne i odporne na działanie płynów i gazów. Proces prowadzi do bardzo dużej redukcji chropowatości powierzchni.
Skanowanie 3D – dzięki możliwości skanowania przestrzennego uzyskujemy model cyfrowy istniejącego detalu (technologia inżynierii odwrotnej). Na bazie tak uzyskanego modelu cyfrowego 3D jesteśmy w stanie przeprowadzić dowolne procesy edycji, zmian modelu a następnie wytworzenia w technologiach przyrostowych kopii zeskanowanego detalu. Ponadto nasze laboratorium pomiarów i skanowania 3D, jest wyposażone w mobilny system TRITOP służący do pomiarów optycznych obiektów o wielkości do 20 m, który w bardzo krótkim czasie z wysoką dokładnością wyznacza pozycję punktów oraz widoczne cechy detali.
Inżynieria odwrotna (reverse engineering) – jest to proces badania produktu w celu ustalenia jak on dokładnie działa, a także w jaki sposób i jakim kosztem został wykonany. Zazwyczaj prowadzony w celu zdobycia informacji niezbędnych do skonstruowania odpowiednika. Innym zastosowaniem jest porównanie lub zapewnienie współdziałania z własnymi produktami.
Fotogalerie
