Auf der Fakuma 2024 zeigt Arburg (Halle A3, Stand 3101) zwei Exponate für die industrielle additive Fertigung. Der Fokus liegt auf Anwendungen, die besonders für Spritzgießkunden interessant sind. Ein Freeformer 750-3X in Hochtemperatur-ausführung verarbeitet originale Kunststoffgranulate zu Funktionsbauteilen in Hart-Weich-Verbindung. Den 3D-Druck von Betriebsmitteln und Robot-Greifern demonstriert ein Filamentdrucker TiQ 2.
ArburgAdditive bietet umfassende innovative 3D-Druck-Technik auf Basis von Granulaten, Filamenten und Flüssigsilikonen. Für den täglichen Gebrauch im industriellen und Spritzgießumfeld eignet sich besonders das Einstiegsgerät TiQ 2, das im Verfahren Fused Filament Fabrication (FFF) faserverstärkte Filamente z. B. zu Greifern und Betriebsmitteln verarbeitet. Für die additive Fertigung von Funktionsbauteilen aus originalen Kunststoff granulaten ist das Arburg Kunststoff-Freiformen mit den Freeformern prädestiniert. Die Verarbeitung von Flüssigsilikonen ermöglichen die 3D-Drucker der Baureihe LiQ mit der LAM-Technologie (Liquid Additive Manufacturing).
Freeformer 750-3X verarbeitet originale Kunststoffgranulate
Auf der Fakuma 2024 fertigt ein Freeformer 750-3X in Hochtemperatur-Ausführung anspruchsvolle Funktionsbauteile aus einem breiten Spektrum unterschiedlicher Kunststoffgranulate. Darunter Materialien mit spezifischen Zulassungen und Zertifizierungen für Anwendungen z. B. in den Branchen Medizin, Elektronik, Mobilität oder Luft- und Raumfahrt. Der Bauraum lässt sich auf 200 Grad Celsius temperieren, die Plastifizierung erfolgt bei bis zu 450 Grad Celsius. Der namengebende Bauteilträger ist 750 Quadratzentimeter groß. Die High-end-Maschine verfügt über drei Austragseinheiten, sodass sich auch komplexe Geometrien und funktionale Hart-Weich-Verbindungen mit Stützmaterial realisieren lassen. Im AKF-Verfahren können mit diesem industriellen 3D-Drucker schnell und flexibel größere Funktionsbauteile oder Kleinserien additiv gefertigt und individualisiert werden.
TiQ 2 für den 3D-Druck von Betriebsmitteln
Der 3D-Drucker TiQ 2 ist besonders wirtschaftlich und auch wegen des offenen Materialsystems prädestiniert für den erfolgreichen Einstieg in die Welt der additiven Fertigung. Damit lassen sich z. B. schnell, flexibel und kostengünstig belastbare Sauggreifer und mechanische Greifer produzieren. Neben der additiven Fertigung von End-of-Arm-Toolings (EAOT) ist das offene Materialsystem prädestiniert für den wirtschaftlichen 3D-Druck von Vorrichtungen und weiteren Betriebsmitteln.
Additive Kompetenz von Arburg: 3D-Teile on demand
Ein Praxisbeispiel, wie sich 3D-Druck und automatisierte Spritzgießprozesse optimal ergänzen, demonstriert die Fertigung von Pflanztöpfen. Eine elektrische Spritzgießmaschine Allrounder 720 A mit 4-fach-Werkzeug fertigt die dünnwandigen Töpfe aus Rezyklat. Um diese schonend aus dem Werkzeug zu entnehmen, setzt die Firma Osko auf eine spezielle Packaging-Automation mit exakt an das Produkt angepassten Greifern. Diese lassen sich schnell und "on demand" 3D-drucken. Das stabile schwarze Mittelstück aus faserverstärktem Kunststoff-filament, gefertigt mit einem TiQ-Drucker, ist um den Faktor zwei bis drei leichter und deutlich kostengünstiger als ein Bauteil aus Aluminium. Die vier weißen Greifringe in Hart-Weich-Kombination hat ein Freeformer im AKF-Verfahren produziert. Um die Pflanztöpfe zu entnehmen, wird der weiche Greifer-Part mit Druckluft "aufgeblasen" und damit das Spritzteil fixiert und schonend gehandhabt.
Optimierte Datenaufbereitung und lückenlose Dokumentation
Die Datenaufbereitung und die von Arburg selbst entwickelte und gefertigte Gestica-Steuerung sind hinsichtlich Prozessstabilität, Bauteilqualität und Bauzeit optimiert. Daraus ergeben sich signifikant reduzierte Kosten pro Bauteil und ein geringerer Materialeinsatz.
Für eine lückenlose Dokumentation und Rückverfolgbarkeit jedes einzelnen Bauteils gibt es die Kundenportal-App "ProcessLog". Damit lassen sich von im AKF-Verfahren gefertigten Bauteilen vielfältige Prozess- und Bauauftragsdaten übersichtlich grafisch darstellen und dokumentieren. Das sorgt für Transparenz, hohe Teilequalität und kann Ausschuss und Fehlerquoten deutlich reduzieren.
