Auf der Formnext 2024 in Frankfurt, Deutschland, präsentierte ArburgAdditive mit insgesamt sechs Maschinen-Exponaten und zahlreichen Bauteilbeispielen das breite Portfolio für die industrielle Fertigung auf Basis von Kunststoffgranulaten, Filamenten und Flüssigsilikon (LSR). Highlights waren die Premiere des Freeformers 550-3X, die Ausstellungsfläche „Medical“ und neue Materialien für den industriellen 3D-Druck. Innovative Anwendungen und Forschungsprojekte aus Medizintechnik, Mobilität, Luftfahrt und Elektronik ergänzten den rundum gelungenen Messeauftritt.
"Mit unserer Verfahrens-, Material- und Anwendungsvielfalt haben wir für unterschiedlichste Anforderungen in der additiven Fertigung eine passende Lösung. Sowohl mit der Anzahl der Fachbesucher als auch mit der Qualität der Gespräche und dem Interesse an konkreten Problemlösungen waren wir sehr zufrieden", resümierte Martin Neff, Abteilungsleiter Vertrieb AKF bei ArburgAdditive. "Sowohl Kunden aus dem Spritzgießbereich als auch der industriellen additiven Fertigung interessieren sich für unsere Lösungen, die wir weltweit anbieten."
Erweitertes Materialspektrum
Neu für das Arburg Kunststoff-Freiformen (AKF) mit dem Freeformer sind seit der Formnext 2024 das für Lebensmittel und Trinkwasser zugelassene Material TR 90 und Lmpaek als Alternative für das ebenfalls verfügbare Peek. Für den Bereich Medizintechnik wurden weiterhin z. B. Implantate aus resorbierbaren Materialien und ein Knorpelersatz aus TPE präsentiert, der größere Knie-Operationen ersparen kann.
Ein Highlight für die Elektronik-Sparte waren kapazitive Sensoren - ein erstes Ergebnis des Forschungsprojekts „Seestern“, das zum Ziel hat, das AKF-Verfahren für Kunststoffkomponenten mit der StarJet-Technologie für den Metalldruck in einem Freeformer zu kombinieren und für industrielle Anwendungen zu erschließen. Als Kundenprojekt wurden z. B. innen hohle Ventilkörper vorgestellt, die sich mit einem Freeformer 750-3X luftdicht und belastbar in Hart-Weich-Verbindung herstellen lassen. Und auch die schnelle und kostengünstige Herstellung von Greifern und Betriebsmitteln wurde an zahlreichen Praxisbeispielen demonstriert und kam beim Fachpublikum sehr gut an.
Zum Thema Nachhaltigkeit wurden z. B. recycelbares Stützmaterial, die Verarbeitung des Biokunststoffs Arboblend und das Forschungsprojekt Oram vorgestellt, bei dem es um die Schaffung eines Stoffkreislaufs von Kunststoffkomponenten im Flugzeug geht. Von Vorteil ist, dass im AKF-Verfahren Flakes und Granulate verarbeitet werden können und kein weiterer Verfahrensschritt zur Herstellung von Filamenten erforderlich ist.
Maschinen-Premieren
Maschinen-Premiere feierte auf der Formnext 2024 ein Prototyp des Freeformers 550-3X mit aktuellster Technologie zur Verarbeitung eines breiten Spektrums unterschiedlicher originaler Kunststoffgranulate im AKF-Verfahren. Die Maschine war zudem mit dem neuen Produktionsassistenten in der Gestica-Steuerung ausgestattet, der den Bediener aktiv unterstützt, sodass auch Nicht-Experten, Bauteile prozesssicher, fehlerfrei und in hoher Qualität additiv fertigen können. Einzigartig ist die additive Fertigung komplexer Bauteile aus Original-LSR. Dazu ist der 3D-Drucker LiQ 5 von innovatiQ jetzt mit einem zweiten Druckkopf für den Austrag von Stützmaterial ausgestattet. Ein Freeformer 750-3X in Hochtemperaturausstattung verarbeitete das für die Luft- und Raumfahrt interessante Ultem 9085 mit Stützmaterial, während ein Filamentdrucker TiQ 8 die additive Fertigung von Bauteilen aus flammhemmenden Materialien wie PC und PEKK demonstrierte. Die Einstiegsmaschine TiQ 2 wiederum ist prädestiniert ist für den 3D-Druck von Greifern und Betriebsmitteln.
