Günstiger als in Osteuropa und wettbewerbsfähig zu Asien produzieren - so lauteten die Anforderungen, als sich die RING Kamm und Haarschmuck GmbH in Regensburg entschloss, Teile der Spritzgießproduktion zurück ins eigene Haus zu holen. Wittmann nahm die Herausforderung an und lieferte eine hochintegrierte Produktionszelle rund um eine SmartPower Spritzgießmaschine mit Inline-Recycling, die bis zu 18 Stunden autonom produzieren kann. Damit spart RING Material, Energie und Manpower ein und erzielt international wettbewerbsfähige Stückkosten.
Die Marke RING hat eine lange Tradition. - Mein Urgroßvater hat die Firma 1931 gegründet - erzählt Stephanie Renner bei unserem Besuch in Regensburg. Gemeinsam mit ihrer Mutter Elfriede Renner-Weigert und ihrem Bruder Walter Renner leitet sie heute die RING Kamm und Haarschmuck GmbH, die vor allem für ihre hochwertigen Kämme bekannt ist. - Noch in den 1970er Jahren gab es 200 Kammhändler in Deutschland - weiß Renner aus den Erzählungen. Heute konzentriert sich das Geschäft auf große Drogeriemarktketten. Die Stückzahlen pro Kunde, aber auch der Preisdruck sind gestiegen.
Bereits die Großeltern passten sich dem Wandel der Zeit an und starteten die Diversifizierung des Produktprogramms. Inzwischen umfasst das Portfolio mehr als 3000 Produkte in drei Geschäftsbereichen, die in mehr als 30 Ländern der Erde verkauft werden.
Lange Zeit produzierte RING alle Produkte im eigenen Haus. Dann musste aufgrund der gestiegenen Lohn- und Fertigungskosten ein Teil der Produktion ins Ausland verlagert werden.
Die Corona-Pandemie brachte erneut einen Wandel. - Wir hatten Schwierigkeiten, unsere Produkte fristgerecht von unserem Zulieferer zu beziehen - berichtet Renner.
- Hinzu kommt, dass der Zulieferer aufgrund der gestiegenen Energiekosten den Preis um bis zu 30 Prozent anheben wollte. Damit wären wir nicht mehr wettbewerbsfähig gewesen.
Im Familienrat wurde beschlossen, einen Teil der Produktion zurück ins eigene Haus zu holen. Zunächst ging es um die wichtigsten Werkzeuge für die Produktion von Bad-Accessoires. Zahnputzbecher, Zahnbürstenboxen, Seifenschalen und Kämme werden jetzt in Regensburg in großen Stückzahlen für eine deutsche Drogeriemarktkette produziert.
Auf einer SmartPower Spritzgießmaschine von Wittmann laufen am Tag unseres Besuchs Zahnbürstenboxen vom Band. Aus Polystyrol, in Perlmutt-Weiß, einer der aktuellen Trendfarben im Drogeriemarktsortiment.
Seit mehr als einem halben Jahr produziert die SmartPower rund um die Uhr. Pausen gibt es nur zum Rüsten und Warten. Die Produktionszelle ist so ausgelegt, dass sie bis zu 18 Stunden autonom arbeiten kann.
Beratung und Service gaben den Ausschlag
Zwischen der Entscheidung, wieder im eigenen Haus zu produzieren, und der Inbetriebnahme der neuen Wittmann Produktionszelle lag ein nicht ganz ebener Weg. - Mein Vater und Großvater sind längst verstorben und damit ging viel Spritzgieß-Know-how verloren - erzählt Elfriede Renner-Weigert. - Wir mussten uns das Know-how neu erarbeiten - Viel Unterstützung erhielt das Familienunternehmen dabei von Wittmann.
- Mein Vater kannte Werner Battenfeld noch persönlich - so Renner-Weigert. - Früher kamen alle unsere Spritzgießmaschinen von Battenfeld. Daher weiß ich, dass das gute Maschinen sind - Dennoch wurde nicht allein bei der Wittmann Gruppe, zu der Battenfeld heute gehört, angefragt. Vielmehr wurde der Markt sorgfältig sondiert und es wurden Gespräche mit mehreren Spritzgießmaschinenherstellern geführt. Am Ende setzte sich Wittmann durch, und so wird im Hause RING auch diese Tradition fortgesetzt.
- Bei Wittmann fühlten wir uns von Beginn an sehr gut beraten - betont Stephanie Renner. - Wittmann hat unsere Anforderungen am besten umgesetzt. Die Beratung und der gute Service waren ausschlaggebend für unsere Kaufentscheidung.
