Die beiden im Jahr 2019 gelieferten Coextrusionslösungen von battenfeld-cincinnati haben den modernen polnischen PVC-Systemhersteller von Tür- und Fensterprofilen auf Anhieb so überzeugt, dass er gleich mehrere nachorderte. Mit den platzsparenden Huckepack-Aufbauten aus Haupt- und Coextruder erweitert die Decco SA aus Suwalki in Nordostpolen ihren Produktionspark auf insgesamt 20 Linien. Der österreichische Extruderspe-zialist battenfeld-cincinnati installiert derzeit die letzten Modelle, die zum diesjährigen Großauftrag gehören.
„Wir sind mit dem Support und den Maschinenlösungen von battenfeld-cincinnati so zufrieden, dass wir bereits seit unserem Start im Jahr 2004 mit Extrudern aus Wien arbeiten und immer wieder hier einkaufen“, er-klärt Piotr Domaszewski, Managing Director des polnischen Profilherstel-lers. „Die hohe Leistungsfähigkeit der Extruder und die ausgereifte Verfahrenstechnik ermöglichen die Herstellung hochwertiger und langlebiger Profile für rund 350 Kunden in 30 Ländern.“ Immer wieder erweitert Decco sein Produktportfolio um moderne und innovative Profilsysteme, die den jeweiligen Gegebenheiten und Anforderungen der Kunden sowohl in Bezug auf Design als auch auf Performance Rechnung tragen. Nachhaltigkeit und Recycling sind dabei wichtige Aspekte. Genau deshalb entschied sich der polnische Kunststoffverarbeiter jetzt für Coextrusionslösungen, mit welchen sich sowohl innovative mehrfarbige Designs reali-sieren als auch Recyclingware in der Mittelschicht einarbeiten lassen. Hier-für nutzt Decco nicht nur die eigenen Produktionsabfälle, die gesammelt und geschreddert werden, sondern auch zugekauftes Recyclingmaterial in Form von PVC-Regranulat.
Gerade bei begrenztem Raumangebot in der Produktionshalle ist die von battenfeld-cincinnati realisierte Huckepack-Lösung eine platzsparende Alternative. Bei allen Coextrusionslösungen, die jetzt an Decco geliefert wurden, bildet ein twinEX 78-34 mit einer Ausstoßleistung von bis zu 290 kg/h den Hauptextruder und ein conEX NG 65 den Coextruder. Der koni-sche Doppelschneckenextruder mit einer Leistung von bis zu 250 kg/h ist auf dem parallelen Extruder montiert, so dass lediglich für diesen ein Stellplatz nötig ist. Neben der Platzersparnis bietet die Huckepack-Anordnung Kostenvorteile durch einen gemeinsamen Schaltschrank und eine einfache Bedienung bei hoher Energieeffizienz. Die Werkzeuganbin-dung ist dank der flexiblen Rahmenkonstruktion des Coextruders einfach und variabel.
„Die platzsparende Lösung war für uns auf jeden Fall ein Kaufargument. Mindestens genau wichtig sind die Energieeffizienz und die Performance der beiden Extruder, die die wirtschaftliche Herstellung hochwertiger Pro-file garantieren“, Piotr Domaszewski. So überzeugt der 34 D lange parallele Doppelschneckenextruder twinEX gerade bei der PVC-Verarbeitung mit seiner hohen Ausstoßleistung dank langer Verfahrenseinheit und opti-mierter Schneckengeometrie. Das Schneckenkühlsystem Intracool und das Air Power Cooling System im Zylinder sorgen für eine exakte Tempe-raturführung und damit Schmelze- und Produktqualität. Für letztere ist auch der konische Doppelschneckenextruder conEX der neuen Generation NG verantwortlich. Seine intelligente verfahrenstechnische Ausrüs-tung mit verlängerter Vorwärmzone und optimiertem Schneckendesign garantieren hohe Ausstoßleistungen bei geringem Schereintrag. Neben einem geringen Maschinenverschleiß trägt das ausgewogene Verhältnis von mechanischem und thermischem Energieeintrag in die Schmelze dazu bei, dass verschiedenste Materialien mit einer Schneckenkonfiguration verarbeitet werden können.
