"Circular Economy" war das Motto der K Messe 2019 und ist größter gemeinsamer Nenner der Zusammenarbeit von Wittmann Battenfeld und Zeroplast. Der bio-basierte Naturwerkstoff ist nicht nur recyclebar, biokompatibel, frei von Gentechnisch Veränderten Organismen (GVO) und chemischen Additiven, sondern soll sämtliche Wünsche und Anforderungen der Industriekunden erfüllen. Dazu zählen neben den bereits genannten Kriterien die Industrielle Serienproduktion im Spritzguss, positive Werte in der Umweltbilanz, eine bio-basierte Barriereschicht für Kosmetik und Lebensmittel und Wettbewerbsfähigkeit bei Preis, Prozessen und Qualität. Die Inhaltsstoffe von Zeroplast free stehen nicht in Konkurrenz mit der Tierfutter- oder Nahrungsmittelproduktion.
Wir erfinden quasi die nachhaltig eierlegende Bio-Wollmilchsau“, so Friedrich Breidenbach (CEO und Co Founder Zeroplast) mit einem Augenzwinkern. Tatsächlich lesen sich die Facts & Figures zur gemeinsamen Entwicklungsarbeit wie ein Wunschkonzert der Industriekunden aus den Bereichen Kosmetik, Lebensmittel oder Spielwaren. Möglich gemacht durch das Know-how von Wittmann Battenfeld und Buzek Plastic Polen in Spritzguss und Verfahrenstechnik, die Kooperation mit führenden Forschungseinrichtungen, Universitäten und einem preisgekrönten EU Horizon 2020 Projekt unter dem Lead von Fraunhofer ISC und Fraunhofer IWKS und sowie durch die Materialentwicklung von Zeroplast für Zeroplast free. Auf Grund der Chargen-Schwankungen von Naturstoffen waren unter anderem Neuentwicklungen in der Programm- und Prozesstechnik notwendig.
Michael Wittmann und Friedrich Breidenbach waren sich von Anfang an einig: „100% bio-basiert, zero Kompromisse. Wir präsentieren auf der K 2019 kein Konzept, sondern eine fast marktreife Lösung. Während des gesamten Entwicklungsprozesses haben wir uns auf jene Anforderungen unserer Industriekunden konzentriert, die für einen Einsatz unter realen Wettbewerbsbedingungen maßgeblich sind. Das ist uns gelungen. Nachhaltig sind Lösungen nur dann, wenn sie auch in großen Stückzahlen in den Markt gebracht werden. Das schaffen nur integrierte, intelligente und kosteneffiziente Kombinationen aus Werkstoff und Produktion“.
Auf der K 2019 zeigte Wittmann Battenfeld "live" mit dem aus lediglich 3 Inhaltsstoffen bestehenden bio-basierten Compound Zeroplast free die Herstellung eines Verpackungsprodukts für die Kosmetikindustrie. Auf der MehrkomponentenMaschine EcoPower 240/1100H/130L Combimould wurden Kosmetiktiegel und Deckel aus dem komplett auf Naturmaterialien basierenden Werkstoff hergestellt, der ohne Verlust der materialtechnischen Eigenschaften recycelbar ist.
Der Tiegel wurde mit dem Hauptaggregat der Maschine, der andersfarbige Deckel mit dem L-Aggregat gespritzt. Die Maschine war mit einem vollintegrierten Wittmann Roboter W842 pro ausgestattet, der ein rundes Papierlabel aus zertifiziertem Cradle-to-Cradle-Papier aus einem Magazin entnahm und schließseitig für den Tiegelboden einlegte. In weiterer Folge entnahm der W842 pro die Teile von der Düsenseite und übergab die Tiegel an einen Roboter der Type W818, der sie in eine Schraubstation legte. Der W842 pro brachte die Tiegeldeckel in die Schraubstation ein, wo sie mit den Tiegeln zusammengefügt und abgelegt wurden.
Der vorangegangene In-Mold Labelling Prozess reduziert die Komplexität der Werkstoffe im Packmittel. Die Verwendung des Papierlabels sorgt für effiziente Recycling Prozesse, und ermöglicht damit eine kreislauffähige und nachhaltige Dekoration der Packmittel. Dazu Michael Wittmann und Friedrich Breidenbach: "Nachhaltige Lösungen dürfen kein Verzicht sein. Sind sie schlechter oder weniger attraktiv, werden sie sich auch nicht durchsetzen."
Der Werkstoff Zeroplast free weist laut Streamlined Life Cycle Assessment (LCA) pro Kilogramm in den meisten untersuchten Wirkungskategorien eine deutlich bessere Umweltperformance als gängige Werkstoffe aus Kunststoff auf. Der Werkstoff wird aus nachwachsenden und aus mineralischen Rohstoffen (renewable and mineral sources) hergestellt werden, nach Gebrauch wiederverwertbar (recyclable) und bei unsachgemäßer Entsorgung (littering) in der Natur abbaubar (decomposable) sein, um negative Auswirkungen wie toxische Stoffe oder Mikroplastik zu vermeiden. Zeroplast entwickelt und produziert am Standort Polen nachhaltige Packaging Lösungen und Compounds.
