Mit einzigartiger Präzision und höchster Energieeffizienz sind die vollelektrischen Spritzgießmaschinen von Sumitomo (SHI) Demag Plastics Machinery GmbH, Schwaig, bereits Vorreiter in Sachen nachhaltiger Kunststoffverarbeitung. Auf der Fakuma 2023 präsentiert das Unternehmen jetzt neue digitale Features, die den eigenen Anspruch, der unter dem Slogan „Act! Sustainably“ vermittelt wird, zusätzlich unterstreichen. So wird mit activeMeltControl (aMC) ein adaptives vollautomatisches Regelverfahren in die Steuerung der Maschine implementiert, welches mehr Prozesskontinuität bietet – was wiederum zahlreiche Effekte generiert, die einer nachhaltigen Fertigung zu Gute kommen.
„Mit aMC können wir für nahezu alle Anwendungen und Materialien Schussgewichtsunterschiede ausgleichen, sei es bei Chargenschwankungen, bei Rezyklaten oder Mahlgut, bei Trocknungsunterschieden, Dosierschwankungen oder bei der Verwendung von Zusatzadditiven“, erklärt Dr. Thomas Schilling, Product Manager digital Solutions. So könne beispielsweise schwankendes Schussgewicht bei 100 Prozent recyceltem Material durch die Software ausgeglichen und auf das Level von Neuware gebracht werden. „Damit reduziert der Kunde seine Ausschussquote massiv. Je nach Prozess und Material geht sie gegen Null.“
Die Folge eines gleichmäßigeren Teilegewichts über die Charge hinweg sei ein sehr schneller ROI, versichert Schilling und nennt darüber hinaus eine bessere Prozesskonstanz, höhere Standzeiten und weniger Ausschuss als weitere positive Effekte für mehr Nachhaltigkeit. Denn bei einer niedrigeren Ausschussquote sei die Ausbringungsmenge höher, was wiederum die Effizienz steigere und Ressourcen schone. „Zudem profitiert der Kunde von mehr Flexibilität in der Fertigung, weil eine größere Bandbreite an Materialschwankungen beim Einsatz von PCR/PIR Typen ausgeglichen werden kann.“
Hintergrund der Entwicklung, die Sumitomo (SHI) Demag in den vergangenen vier Jahre intensiv vorangetrieben hat, ist die sich verändernde Kunststoffqualität mit weniger Neuware und mehr Recyclingmaterial. „Viele Kunden haben sich für unsere hocheffizienten und sehr präzisen Maschinen eine digitale Lösung gewünscht, die entsprechende Schwankungen ausgleicht. Deshalb haben wir aMC als komplett eigenen Software-Baustein für zusätzliche Prozesskontinuität neben unsere etablierten active-Module gestellt“, erläutert der Product Manager digital Solutions.
aMC wird sehr einfach per One-Click aktiviert und läuft dann vollautomatisch im Hintergrund. „Die Software gleicht Viskositätsschwankungen und Leckagen an der Rückstromsperre aus und passt den Druck an. Der Kunde kann speziell auf seinen Prozess eingehen und mit Hilfe eines Einstellreglers zum Verschieben auf die Eigenheiten der Maschine reagieren“, berichtet Schilling. Zunächst wird aMC ab dem ersten Quartal 2024 für alle vollelektrischen Spritzgießmaschinen der Baureihe IntElect 2 verfügbar sein, darüber hinaus sind zukünftig auch Retrofits geplant.
Weiterhin hat Sumitomo (SHI) Demag seine Smart Solution myAssist mit Blick auf eine einfachere Handhabung optimiert. Die Software erhöht die Prozesstransparenz für Spritzgießer, indem sie mehr Einblicke in die Verfahrensparameter erlaubt. „Wir machen myAssist zu einem digitalen Prozessbegleiter. Dafür haben wir die Schnittstellen optimiert sowie die Datenerfassung und Visualisierung verbessert“, sagt Schilling. Das User-Interface sei jetzt flexibel auf individuelle Kundenwünsche anpassbar. So ließen sich nun auch zyklus- und zeitreihenbasierte Daten abbilden. Anwender würden in die Lage versetzt, individuelle Dashboards mit Material- oder Verbrauchskennwerten anzulegen, oder eigene KPI zu definieren, um den Prozess zu tracken.
„Die Prozessstabilität und die Performance wurden verbessert. Gleichzeitig haben wir die Datenmengen reduziert, um bessere Übertragungen sicherzustellen. Zudem bietet myAssist mehr Datenaustausch- und Analysemöglichkeiten sowie eine bessere Verbindung zu anderen Systemen“, zählt der Experte auf. Auch eine Highspeed-Wissensdatenbank mit I/O-Schnittstellen als Basissystem für IoT 4.0 wurde implementiert. Ein HVI (Human Virtual Interface) sowie ein so genanntes Expertise Modul bieten die Möglichkeit für die manuelle Prozesskennzeichnung. Darüber hinaus vernetzt myAssist alle neuen IntElect-Maschinen.
Auch myAssist wird dem Motto „Act! Sustainably“ gerecht, denn mit Hilfe des digitalen Tools werden Ausfallzeiten reduziert sowie Ressourcen und Kapazitäten optimiert. Zudem unterstützt es mit R-Cycle den weltweiten Rückverfolgungsstandard für Kunststoffprodukte über QR-Codes, Materialetiketten, Endprodukte und den Upload von Produktionsdaten. „myAssist ist zukunftssicher, denn es ist unsere Basis für künftige KI-Applikationen, die prozessübergreifend entwickelt werden. KI lernt schneller, analysiert genauer und adaptiert besser. Sie kann so zu mehr Nachhaltigkeit und Effizienzsteigerung beitragen“, meint Schilling.
