Wenn es um anspruchsvolle AM-Bauteile geht, ist der Freeformer in seinem Element. Das Verfahren Arburg-Kunststoff-Freiformen (AKF) mit dem Freeformer ist prädestiniert für die Medizintechnik, die Verarbeitung von Weichmaterialien und PP sowie die additive Fertigung von Bauteilen aus mehreren Komponenten. Und auch Hochtemperatur-Kunststoffe lassen sich mit dem offenen System verarbeiten. All diese ganz besonderen Fähigkeiten präsentiert Arburg auf der formnext connect 2020, auch im Rahmen von drei Expertenvorträgen. Zudem stellt Arburg als besonderes „Schmankerl“ die Integration des Freeformers in das digitale Kundenportal arburgXworld vor.
Die Freeformer der Baugrößen 200-3X und 300-3X verarbeiten Kunststoffgranulate, wie sie auch im Spritzgießen eingesetzt werden. Das macht die offenen Systeme sehr wirtschaftlich und bietet eine hohe Materialvielfalt. Unter anderem lassen sich auch biokompatible, resorbierbare und sterilisierbare sowie FDA-zugelassene Originalmaterialien verarbeiten, was neue Möglichkeiten ermöglicht, z. B. auch im Humaneinsatz.
Die Freeformer der Baugrößen 200-3X und 300-3X verarbeiten Kunststoffgranulate, wie sie auch im Spritzgießen eingesetzt werden.
AKF für Implantate aller Art
„In der Medizintechnik können mit dem AKF-Verfahren auch sehr anspruchsvolle Anwendungen realisiert werden, die so mit keinem anderen Verfahren machbar sind“, erläutert Lukas Pawelczyk, Abteilungsleiter Vertrieb Freeformer bei Arburg. Als Beispiel nennt er resorbierbare Implantate. Neben dem knochenähnlichen Resomer Composite LR 706 S ß-TCP, das den Knochenaufbau fördert, wurde mit dem Freeformer kürzlich ein weiteres innovatives Material von Evonik verarbeitet: Das Polymer aus der Resomer-C-Familie wird im Bereich der Weichteilgewebe eingesetzt.
Im AKF-Verfahren lassen sich resorbierbare Originalmaterialien verarbeiten. Die Firma Samaplast stellt z. B. knochenähnliche Platten-Implantate her, die nach und nach durch körpereigenes Gewebe ersetzt werden.
Große Materialvielfalt
Mit dem AKF-Verfahren ist es möglich, Bauteile aus Weichmaterialien nahezu aller Shore-Härten additiv zu fertigen. Diese haben in Bezug auf mechanische Belastbarkeit, Rückstellverhalten, UV-Stabilität und Dauerbelastung annähernd die gleichen Eigenschaften wie Spritzteile. Durch die Slicing-Parameter lassen sich auch verschiedene Materialdichten innerhalb eines Bauteils realisieren.
„Voll funktionsfähige Protopyen aus weichen thermoplastischen Elastomeren sind vor allem in der Automobilindustrie sehr gefragt“, weiß Lukas Pawelczyk. Neben Automotive-Bauteilen zeigt Arburg im Rahmen der digitalen Veranstaltung in Frankfurt auch die Herstellung einer flexiblen Schuhsohle und als eindrucksvolles Beispiel aus dem Mehrkomponenten-Bereich die additive Fertigung eines Funktionsbauteils aus teilkristallinem PP und flexiblem TPE als klassische Hart-Weich-Verbindung. Die Produktion von medizinischen und technischen Bauteilen aus Hochtemperatur-Kunststoffen rundet das Spektrum ab.
Integration in Kundenportal arburgXworld
Arburg geht es aber nicht nur um die Herstellung eines AM-Bauteils, sondern betrachtet die additive Fertigung immer auch als einen in die gesamte Produktionslandschaft von Unternehmen einzubindenden Prozess. Eine wichtige Rolle spielt in diesem Zusammenhang die erfolgreiche und lückenlose Prozess-Überwachung und -Dokumentation. Dazu zeigt Arburg im Rahmen der formnext connect die Integration des Freeformers in das Kundenportal arburgXworld und die dadurch rückverfolgbare Dokumentation von Prozessdaten.
