Stecker am Limit - mit grüner Intelligenz in die Zukunft

Wie eine hochwertige Stecker-Fertigung in Zukunft kosteneffizient und nachhaltig gestaltet werden kann, hat Gerd Liebig, CEO der Sumitomo (SHI) Demag Plastics Machinery GmbH, bei einem Vortrag im Rahmen der Lapp-Fachpressetage skizziert. Dabei spannte er den Bogen von Trends bei Kundenanforderungen und Maschinengenerationen über die Zusammenarbeit mit Partnern und entsprechende Make-or-Buy-Strategien bis hin zu den sich daraus ableitenden Anforderungen an Konnektivität, Miniaturisierung und gesteigerte Zuverlässigkeit der Stecker.

Liebig berichtete von Markttrends, die durch eine steigende Nachfrage an Sensorik sowie an Funktionalitäten etwa beim Interior im Bereich Automotive gekennzeichnet ist. „Die Entwicklung geht hin zu mehr Konnektivität, Zustandsüberwachung der Maschinen – das so genannte Condition Monitoring – und das alles bei möglichst kleinem Bauraum, um mit Blick auf Nachhaltigkeitsaspekte einen möglichst geringen Footprint der Produktionseinheit zu realisieren“, so Liebig. Daraus leiteten sich seiner Analyse nach Produkttrends wie die Standardisierung bei Steckern zur Prozessvereinfachung und Kostensenkung sowie die Forderung nach kleineren Steckern mit höherer Funktionalität sowie der Integration von Sensorik, Kabeln und Konnektivität ab.

Diesen Herausforderungen begegnet Sumitomo (SHI) Demag, indem das Unternehmen die Digitalisierung seiner Maschinen vorantreibt. So verfügt die vollelektrische Baureihe IntElect zur Steuerung, Kontrolle, Überwachung und Integration von Automations- und Peripheriesystemen über eine OPC-UA-Schnittstelle. Darüber hinaus gibt es die hauseigene webbasierte Softwarelösung „myConnect“. Mit dieser zentralen Plattform erhalten Kunden den direkten Zugriff auf eine breite Palette vollständig vernetzter Dienstleistungen rund um ihre Maschine.

Derzeit arbeitet der weltweit drittgrößte Hersteller von Spritzgießmaschinen an der Entwicklung von Assistenz-Apps, einem System zur Einrichtung und Optimierung von Prozessen, an der Einführung einer Material- und Wissensdatenbank sowie an der Integration von Simulationstools für erweiterte Einstellungen und tiefere Einblicke in die Prozesse. Ziel, so Liebig, sei eine intelligente Maschine, die selbstständig Vorhersagen über Teilequalität, Maschinenverschleiß und Ausfälle tätigen und online Optimierungen vornehmen kann.

„Dieser Anspruch ist kein Selbstzweck, sondern dient dazu, Maschinen mit großer Flexibilität kostenoptimiert zu fertigen“, berichtet der CEO. Verwirklicht werde dies durch die unternehmensinterne Kombination von hochwertiger Arbeit in Deutschland, ergänzt durch Kosteneffizienz in Asien. „Unser Fokus liegt klar auf vollelektrischen Maschinen für die Branchen Verpackung und Medizin. Dabei punkten wir mit differenzierter, hochwertiger Technologie anstatt mit komplexen, geringerwertigen Maschinen und bieten unseren Kunden hohe Leistungsfähigkeit mit einzigartigen Produkten.“

Vor allem in der Verbindungstechnik geht Liebig von einer steigenden Nachfrage im Bereich der Sensorik und der Funktionalität etwa beim Interieur im Automotiv-Bereich aus. Deshalb sei es unverzichtbar, dass Stecker zur Prozessvereinfachung und Kostensenkung weiter standardisiert würden. Auch kleinere Stecker mit höherer Funktionalität angesichts immer kompakterer Bauräume seien das Gebot der Stunde.

Im Fokus steht dabei für Sumitomo (SHI) Demag die vollelektrische Maschinenbaureihe IntElect. „Der Markt hat seit Anfang diesen Jahres extrem angezogen, vor allem getrieben vom Automotive- und Consumer-Bereich, da dort viele Betriebe wieder in Maschinen investieren“, sagte Liebig. „Unsere Entscheidung, vor vier Jahren konsequent auf vollelektrische und energieeffiziente Maschinen der Baureihe IntElect zu setzen, ist aufgegangen. Der Umsatz damit wird in den nächsten Jahren weiter steigen, da immer mehr Regierungen auf eine energieeffiziente Fertigung drängen.“

Um die Wertschöpfung und Produktivität bei der vollelektrischen IntElect-Baureihe zu erhöhen, habe sich Sumitomo (SHI) Demag vor vier Jahren für Lapp als neuen Partner entschieden. „Wir standen vor der Frage Make or Buy. Wir suchten einen vertrauensvollen Partner, der die komplette Konfektionierung der einzelnen Komponenten für mehrere Maschinengrößen übernehmen und zuverlässig just-in-time liefern konnte“, erzählte der CEO.