Die Formnext 2018 in Frankfurt a. M., Deutschland, verlief für Arburg äußerst erfolgreich. Die Weltpremiere des Freeformers 300-3X war auf der Weltleitmesse für additive Fertigung einer der ganz großen Publikumsmagneten. Die neue große Drei-Komponenten-Maschine ermöglicht weltweit erstmals die industrielle additive Fertigung komplexer Funktionsbauteile in belastbarer Hart-Weich-Verbindung mit Stützstruktur. Auch das neue Mietmodell für den Freeformer 200-3X stieß auf sehr positive Resonanz. Zudem waren die Fachbesucher begeistert von der Vielfalt der Bauteile, die sich im Arburg Kunststoff-Freiformen (AKF) aus qualifizierten Standardkunststoffen z. B. für die Medizintechnik, Luftfahrt oder Automobilindustrie fertigen lassen. Eine Auswahl davon konnten sie an interaktiven Stationen selbst auf Funktionalität und Qualität testen."Mit der Weltpremiere des Freeformers 300-3X haben wir voll ins Schwarze getroffen. Auf eine solche Drei-Komponenten-Maschine, die ganz neue Anwendungen für die industrielle additive Fertigung ermöglicht, hat die Fachwelt offensichtlich gewartet. Die Resonanz darauf ist hervorragend", resümiert Juliane Hehl, geschäftsführende Gesellschafterin bei Arburg. "Auch unser Messestand mit mobilen Beleuchtungselementen und rotierender Plattform zeigte, dass sich bei uns viel bewegt. Die Weltleitmesse Formnext ist genau die richtige Plattform für die Präsentation solcher Innovationen und Arburg ein fester Anlaufpunkt geworden für alle, die sich für die industrielle additive Fertigung von Funktionsbauteilen aus Kunststoff interessieren."
Freeformer 300-3X für Drei-Komponenten-Bauteile
Die Features des neuen Freeformers 300-3X stellte Arburg auf der Formnext stündlich in einer moderierten Show mit Live-Musik vor. Mit drei Austragseinheiten ausgestattet, kann das offene System weltweit erstmals aus zwei qualifizierten Standardkunststoffen und Stützmaterial komplexe und belastbare Funktionsbauteile in Hart-Weich-Verbindung herstellen. Die auf der Bauplatte zur Verfügung stehende Fläche ist knapp 50 Prozent größer als beim Freeformer 200-3X. Der Bauraum bietet somit Platz für größere Kleinserien und Teile mit Abmessungen von bis zu 234 x 134 x 230 Millimetern. Durch Aufklappen der oberen Hälfte der zweigeteilten Bauraumtür können z. B. die Materialbehälter im laufenden Betrieb nachgefüllt werden. Der auf bis zu 200 Grad Celsius beheizbare Bauraum muss nur noch für die Bestückung mit der Bauteilplatte und die Entnahme der Fertigteile geöffnet werden. Das automatische Öffnen und Schließen der Bauraumtür sowie optionale Schnittstellen ermöglichen zudem eine Automatisierung der additiven Fertigung und die Integration des Freeformers in komplette Fertigungslinien.Neues Mietmodell für Einstieg in additive Fertigung
Großes Interesse erzielte eine neue Einstiegsmöglichkeit in die additive Fertigung: Seit der Formnext 2018 bietet Arburg für seinen Freeformer 200-3X ein neues Mietmodell an. Mit diesem "All-in Package" profitiert der Kunde vom hohen Arburg Know-how und niedrigen Investitionen. Das Paket enthält die Miete eines Freeformers 200-3X für zwölf Monate zu interessanten Konditionen, Anfertigung eines Benchmarkteils, umfangreiche anwendungstechnische Betreuung durch Arburg sowie Zugriff auf die firmeneigene Materialdatenbank. Aus qualifiziertem Arburg-Material kann der Kunde für sein Produktportfolio z. B. klassische Funktionsbauteile fertigen, aber auch Greifer oder Montagevorrichtung für die eigene Produktion. Das Angebot umfasst weiterhin Schulungen bei Arburg sowie individuell beim Kunden im Haus. Darüber hinaus kann der Mieter bei Bedarf bis zu zehn Manntage eines AKF-Experten abrufen. Nach einem Jahr entscheidet der Kunde selbst, ob und wie er weitermachen möchte. Die Miete wird bei Kauf angerechnet.
Vielfalt additiv gefertigter Funktionsbauteile
An vier interaktiven Stationen zeigte Arburg eine Auswahl an Funktionsbauteilen aus Originalmaterialien, wie sie z. B. in der Medizintechnik, Luft- und Raumfahrt oder Automobilindustrie eingesetzt werden. Dazu zählte ein Handmodell, das mit Hilfe von Carbon-Nano-Tubes leitfähig gemacht wurde und über kapazitive Sensoren verfügt. Damit konnten die Besucher z. B. LEDs zum Leuchten bringen.Quelle: Arburg
